De implementatie van een robuust productdatamanagementsysteem (PDM) zoals Autodesk Vault is essentieel voor bedrijven die hun productieprocessen willen optimaliseren en digitaliseren. Mitsubishi Elevator Europe (MEE), een Nederlands productiebedrijf in Veenendaal, heeft hierin een voorbeeldfunctie overgenomen. De transitie van een traditioneel, klantspecifiek ontwerp- en productieproces naar een gestroomlijnd, digitaliseerd model heeft niet alleen leidtot een significant verkorte doorlooptijd, maar heeft ook geleid tot een geïntegreerde samenwerking tussen software, hardware en organisatie. Deze overgang vormt een inspiratiebron voor bedrijven in de maakindustrie die op zoek zijn naar een effectieve inrichting van hun PDM-systemen.
De inrichting van Vault bij MEE richtte zich op het omgaan met configuratiebeheer, stuklijstbeheer, digitale engineering, en het vermijden van redundanties in documentbeheer. Het systeem werd geïntegreerd met Enterprise Resource Planning (ERP)-systemen en configuratoren, waardoor het bedrijf in staat was om van een engineer-to-order (ETO) proces over te stappen naar configure-to-order (CTO). Deze transitie was slechts mogelijk door strategisch gebruik te maken van partnerschap en het inzetten van experts op het gebied van IT- en productiebeheer. In dit artikel worden de sleutelaspecten van deze inrichting besproken, met aandacht voor de uitdagingen, oplossingen en resultaten die MEE bereikte.
De context van de inrichting van PDM Vault bij MEE
MEE begon traditioneel met het ontwerpen van liften voor klantgespecifieerde orders. Dit proces was in eerste instantie klantspecifiek, waarbij elk project individueel werd aangepakt. Het gebruik van papieren tekeningen was centraal in het ontwerp- en productieproces. Toen het bedrijf echter een opdracht kreeg van Mitsubishi Japan om de Europese markt te bedienen, werd het duidelijk dat een grootschalige productie niet mogelijk was zonder digitalisering. Van 180 liften per jaar moest MEE uiteindelijk naar 650 en uiteindelijk 1.000 liften per jaar schalen, wat een fundamentele verandering in het productie- en ontwerpbeheer vereiste.
Danny van Duijn, specialist in Autodesk-software, introduceerde het gebruik van 3D-tekeningen en parametrisch ontwerp met Inventor en Vault. Deze overgang vormde het eerste stuk van de digitaliseringsslag. Het documentgeoriënteerde denken van MEE moest plaatsmaken voor een objectgeoriënteerde aanpak. De stuklijst werd het leidende instrument in plaats van de papieren tekening. Hierdoor was het mogelijk om projectinformatie te hergebruiken en redundanties te voorkomen.
Uitdagingen bij de inrichting van PDM Vault
De inrichting van Vault bij MEE was geen eenvoudig proces. Een van de grootste uitdagingen was de integratie van verschillende softwaresystemen. MEE werkte met configuratoren, ERP-systemen, en PLM-tools, die elk hun eigen dataformaten en workflows hadden. Het koppelen van deze systemen vereiste zorgvuldige planning en samenwerking met externe partners zoals CAD & Company en Isah.
Een belangrijk aspect van de inrichting was het opzetten van een configure-to-order proces in plaats van een engineer-to-order proces. Voorheen werd elk project individueel geïngineerd, wat tijd- en kostentechnisch niet schaalbaar was voor grote volumes. Het nieuwe proces vereiste dat een generiek ontwerp met meer dan 300 variabelen werd gedefinieerd, dat vervolgens kon worden aangepast aan klantwensen. Dit vereiste een sterke samenwerking tussen de engineering-, productie- en verkoopafdelingen.
Henk ten Voorde, projectleider bij MEE, benadrukte dat de keuze voor Isah als ERP-systeem cruciaal was. Isah bood de nodige oplossingen voor digitalisering en Shop Floor Control, die goed aanslotsten bij de bestaande systemen van LVD en WiCAM. Bovendien moest er een koppeling worden gemaakt tussen Vault en Isah, zodat configuratieinformatie eenvoudig kon worden uitgewisseld. Dit was technisch een uitdaging, maar door het inzetten van experts uit de industrie en samenwerking met partners, kon het proces worden voltooid.
Een andere uitdaging was het opstellen van stuklijsten voor de productie van liften. De engineeringstuklijst voor een complete lift moest worden omgezet in een productiestuklijst voor kisten met componenten. Dit vereiste een nieuwe aanpak in de opslag en communicatie van productiedata. Marco Verberck van Isah benadrukte dat dit een complexe uitdaging was, aangezien de liften niet in hun geheel werden opgebouwd in de fabriek, maar in aparte kisten naar de klant werden gestuurd. In de klantlocatie volgde dan de complete assemblage en installatie van de lift.
Oplossingen en strategische samenwerking
De oplossing voor de uitdagingen bij de inrichting van Vault lag in strategische samenwerking met externe partners en het gebruik van standaardsoftwareoplossingen. MEE koos voor Isah als ERP-systeem, omdat het goed aansloot op de digitale productieprocessen die het bedrijf wilde implementeren. Daarnaast werkte het bedrijf nauw samen met CAD & Company om een standaardkoppeling tussen Vault en Isah te realiseren. Deze koppeling maakte het mogelijk om configuratie-informatie automatisch te doorstromen en zo de productieprocesstap te versnellen.
Een andere oplossing was het inzetten van configuratoren voor verkoop en productie. Deze configuratoren maakten het mogelijk om een visuele representatie van de lift te tonen aan de klant, die vervolgens kon worden goedgekeurd. Op basis van die goedkeuring kon een tekeningenpakket voor de fabriek worden gegenereerd. Dit proces verminderde fouten en versnelde het communicatieproces tussen verkoop, engineering en productie.
Het bedrijf richtte ook een speciaal engineeringteam in voor het reduceren van productietijden. Deze team was verantwoordelijk voor het optimaliseren van plaatwerkgebruik en het verminderen van het aantal verschillende bevestigingsmaterialen. Door hergebruik van materialen en standaardisering van processen kon MEE de doorlooptijd van vier tot zes maanden drastisch verminderen naar uiteindelijk acht weken. Inmiddels is MEE al in staat om liften in tien weken te leveren.
Integratie van Vault in het digitale productieproces
De integratie van Vault in het digitale productieproces bij MEE was succesvol door de toepassing van objectgeoriënteerd denken en het gebruik van parametrisch ontwerp. In plaats van tekeningen als centraal document te gebruiken, werd de stuklijst het leidende instrument. Hierdoor kon informatie worden hergebruikt en automatisch doorstromen naar andere systemen, zoals ERP en configuratoren.
Danny van Duijn benadrukte dat het veranderen van het denkmodel van document- naar objectgeoriënteerd centraal stond in de inrichting van Vault. Dit hield in dat de focus van het productieproces niet langer op individuele tekeningen lag, maar op het object zelf, inclusief alle relevante informatie zoals stuklijsten, materialen en configuraties.
De integratie met Isah en andere ERP-systemen maakte het mogelijk om configuratieinformatie automatisch door te sturen naar productieprocessen. Dit verminderde het risico op fouten en versnelde de doorlooptijd. Het koppelen van Vault met configuratoren was een essentieel onderdeel van deze integratie, aangezien het toegang gaf tot real-time informatie over klantwensen en productiedata.
Resultaten van de inrichting van PDM Vault
De inrichting van Vault bij MEE leverde significante resultaten op, zowel op het gebied van efficiëntie als op dat van kwaliteit en klanttevredenheid. De doorlooptijd van het productieproces werd drastisch verkort, van zes maanden naar acht weken, en later zelfs naar tien weken. Dit betekende dat MEE in staat was om sneller te reageren op marktvragen en orders te leveren binnen een aantrekkelijke kostprijs.
De digitalisering van het productieproces maakte het ook mogelijk om papierloos te werken, wat leidde tot minder administratieve kosten en minder kans op fouten. Inmiddels is papierloos werken vanzelfsprekend voor MEE, met uitzondering van enkele papieren stickers en af en toe een tekening wanneer schermen niet groot genoeg zijn.
Een ander resultaat was de verbetering van de samenwerking tussen engineering, verkoop en productie. Het configure-to-order proces maakte het mogelijk om klantwensen sneller te implementeren en productiedata automatisch te doorstromen. Dit verminderde de kans op communicatiemissers en versnelde het gehele productieproces.
Op organisatorisch niveau leidde de inrichting van Vault tot een verandering in de structuur van het bedrijf. MEE ging van een traditioneel, klantspecifiek bedrijf over naar een moderne, digitaliseerde organisatie. Deze transitie was slechts mogelijk door het inzetten van partnerschap en het werken met experts op het gebied van IT, engineering en productiebeheer.
Conclusie
De inrichting van PDM Vault bij MEE vormt een inspiratiebron voor bedrijven in de maakindustrie die op zoek zijn naar een effectieve digitaliseringsslag. Door de integratie van Vault met configuratoren, ERP-systemen en objectgeoriënteerd denken, kon MEE de doorlooptijd van het productieproces drastisch verminderen en efficiëntie verbeteren. De toepassing van configure-to-order in plaats van engineer-to-order maakte het mogelijk om sneller te reageren op marktvragen en orders te leveren binnen een aantrekkelijke kostprijs.
De inrichting van Vault was niet zonder uitdagingen, maar door strategische samenwerking met partners en het inzetten van experts kon het proces worden voltooid. De resultaten spreken voor zich: een modern productiebedrijf met gestroomlijnde processen, verminderde doorlooptijden en verbeterde klanttevredenheid.